Pirelli:dal nuovo rivoluzionario processo MIRS un nuovo rivoluzionario pneumatico:l'e-Tyre.
Mirs: a Bicocca la prima minifabbrica on-line
Lentrata in funzione di questa prima e-factory, localizzata a Milano nellarea della Bicocca, un passo fondamentale nel processo di creazione di e-Pirelli, avviato il 20 marzo scorso e destinato a completarsi nel triennio grazie a importanti investimenti in risorse umane e finanziarie.
Nellambito di questo progetto di trasformazione del Gruppo che consentir la gestione integrata on-line dellintero ciclo di vita aziendale (dagli acquisti alla commercializzazione, dalla ricerca alla progettazione, dalla produzione alla logistica), MIRS rappresenta la vera e propria spina dorsale: l e-manufacturing.
A pochi mesi dal suo annuncio, MIRS gi una realt industriale, un impianto interamente gestito in Rete per la produzione di una famiglia di pneumatici con caratteristiche totalmente nuove: gli e-tyres.
Quella inaugurata oggi a Milano la prima delle cinque localizzazioni produttive MIRS che secondo i programmi previsto vengano avviate entro il triennio in Italia, Germania, Inghilterra, Stati Uniti, e Far East, con un investimento di 500 milioni (cui andranno aggiunti i costi di fabbricati e servizi) interamente finanziato allinterno del Settore e per una capacit produttiva installata globale pari, a regime, a 10 milioni di pneumatici/anno. Ci corrisponde ad un incremento del 25% della nostra attuale capacit produttiva di pneumatici vettura, che non andr a sostituire capacit esistente ma a coprire nuova domanda, e non avr quindi impatto sui livelli occupazionali globali del Gruppo.
La e-factory di Milano Bicocca destinata alla produzione di pneumatici ad alte prestazioni (nel segmento V/Z, per le vetture pi veloci e performanti), nonch di un avanzatissimo pneumatico run-flat (in grado di funzionare anche a pressione zero) che risponde alle richieste di mobilit totale nellambito del progetto Pirelli Total Mobility (PTM).
In aggiunta, nei programmi dellazienda lutilizzo del nuovo processo MIRS anche per la messa in produzione di un nuovo concetto di pneumatico, denominato CYBER : un pneumatico intelligente in grado di interfacciarsi con lutente. Si tratta di un nuovo concetto di pneumatico che Pirelli intende presentare il prossimo autunno.
Costituita da due e-factory da 125.000 coperture lanno (alla prima oggi in funzione se ne affiancher una seconda entro febbraio 2001), limpianto MIRS di Milano-Bicocca raggiunger a regime una produzione complessiva di 250.000 coperture/anno. Limpianto milanese si pone anche come unit pilota per lo sviluppo di questa nuova tecnologia, per il training delle risorse umane e lo sviluppo di prodotti e prototipi, a fronte delle esigenze delle varie unit del Gruppo. Il software sviluppato presso limpianto di Bicocca potr essere trasmesso via rete alle altre unit MIRS nel mondo, per far partire on-line la produzione di nuovi pneumatici.Da segnalare, in particolare, che sono in corso studi per allargare lapplicazione di MIRS alla produzione di pneumatici moto e gigante, e che le prime due linee prototipo verranno realizzate nelunit operativa milanese entro lanno 2001.
MIRS: nasce le-manufacturing
Con MIRS, Pirelli rivoluziona totalmente le tecnologie e le metodologie tradizionali di produzione dei pneumatici. Il nuovo processo si basa infatti sul concetto di " minifabbrica" ad altissima flessibilit (fino al limite di un pneumatico per misura), collocabile strategicamente sul territorio a seconda delle esigenze del mercato di riferimento.
In uno spazio robotizzato di circa 350 mq, quanto necessario per ospitare una minifabbrica MIRS, il lavoro dei robot copre, ad una velocit che non ha precedenti per questo settore produttivo, il ciclo di produzione, dalle mescole al prodotto finito senza interruzioni, senza semilavorati da movimentare n fasi di stoccaggio intermedie, senza sprechi di energia. Cos, i robot di MIRS sono in grado di produrre un pneumatico ogni tre minuti.
Questo permette di abbattere il tempo medio di transito dei materiali dal magazzino materie prime al magazzino prodotto finito dai 6 giorni del processo tradizionale ai 72 minuti del MIRS.
Proprio lassenza di fasi di stoccaggio fa s che lintero processo di produzione del pneumatico possa concentrarsi su unarea estremamente limitata, praticamente azzerando lo spazio richiesto dallenorme quantit di materiali e prodotti che restano normalmente in circolazione nel processo tradizionale, dove solo il 12% dei materiali in lavorazione in un dato momento, mentre l88% stoccato in attesa di entrare nel ciclo.
Un software integrato gestisce tutte le fasi della produzione: i movimenti dei robot, il rifornimento automatico dei materiali, la scelta della misura del pneumatico e quindi del tamburo di costruzione, la confezione della copertura, la vulcanizzazione, il controllo di qualit, la movimentazione del prodotto finito. Ma non tutto: questo programma a sua volta parte di un software globale che, a monte della fase di manufacturing, presiede il processo di engineering fino al design iniziale. E ununica architettura che, a partire dalla definizione delle specifiche di prodotto, determina automaticamente la progettazione dello stampo, la scelta dei materiali, la progettazione del tamburo di costruzione. Lo stesso software definisce anche il " path driver" dei robot MIRS e ne gestisce i cicli di lavoro.
E in questa integrazione spinta tra progettazione e manufacturing e tra design del prodotto e processo produttivo che risiede il vero segreto della flessibilit totale di MIR.
La tecnologia di processo MIRS cambia radicalmente il metodo di fabbricazione del pneumatico, riducendo le fasi di lavorazione dalle 14 tradizionali a 3 soltanto. Il pneumatico non pi assemblato in fasi discontinue ma costruito dai robot direttamente attorno ad un tamburo che le macchine si passano di " mano meccanica" in " mano meccanica" , senza fermarsi e senza interventi delluomo. Su questo tamburo, delle trafile applicano progressivamente una bandina rinforzata con cordicelle metalliche con un movimento di deposizione circonferenziale e assiale.
Con il loro movimento, i robot consentono alle trafile di seguire lintero profilo del pneumatico. Lultimo robot confezionatore " porge" fisicamente il tamburo con il pneumatico " crudo" alla successiva macchina, che si incarica di alimentare il vulcanizzatore. Questultimo una vera e propria " giostra" a sei stampi che, girando sul proprio asse con cadenza uguale al tempo di confezione, consente di mantenere il continuum del processo anche in questa fase. Terminata la fase di vulcanizzazione, lo stesso robot reimmette il tamburo nel ciclo di produzione. In caso di cambio misura, la stessa macchina va a prendersi il tamburo della nuova misura richiesta. Il pneumatico vulcanizzato, intanto, raggiunge il definitivo reparto di finitura per affrontare lultima fase del processo, il severo controllo di qualit via laser.
MIRS: nasce le-tyre
Questa innovativa tecnologia di processo e di prodotto consente di offrire al mercato - gi questanno a partire dai clienti di Primo Equipaggiamento - un prodotto di concezione radicalmente nuova per la sua composizione strutturale: un e-tyre. Le-tyre MIRS ha caratteristiche totalmente innovative per quanto riguarda prestazioni, affidabilit e confort. Leliminazione dei fattori di discontinuit consente infatti di ridefinire i parametri qualitativi di riferimento del prodotto, dal momento che ogni discontinuit, ogni intervento umano costituiscono una possibilit teorica di difformit di prodotto, dagli sbalzi termici dei semilavorati in fase di movimentazione e stoccaggio alla presenza di giunte di confezione fino alla distribuzione termica disomogenea in camera di vulcanizzazione. Le-tyre MIRS ha quindi un livello qualitativo difficilmente paragonabile a quello, pur alto, del prodotto ottenuto con il processo tradizionale.
Di questo nuovo pneumatico sono in corso test congiunti con primarie Case automobilistiche, in vista di una omologazione a breve. Proprio la flessibilit del processo di produzione MIRS consente di accelerare anche liter omologativo: qualunque cambio di specifica venga richiesto dalla Casa auto viene immediatamente introdotto sul pneumatico campionato accorciando i tempi di industrializzazione del prototipo.
MIRS: una tecnologia eco-compatibile
Nel processo MIRS ci sono anche forti implicazioni positive in termini di impatto ambientale del processo produttivo dei pneumatici.
La riduzione delle fasi di lavorazione e la loro integrazione in un processo continuo consente di abbattere drasticamente il fabbisogno di energia necessario alla produzione. Nel processo tradizionale, ogni fermata e ripartenza delle lavorazioni impone un consumo di energia specifico molto elevato per il raffreddamento e per la movimentazione dei materiali. Diminuendo da 14 a 3 le fasi, diminuisce anche il consumo di energia, sia grazie alla semplificazione del processo, sia mediante lutilizzo in vulcanizzazione di generatori locali che riducono drasticamente la dispersione del calore.
Con MIRS, inoltre, anche la logistica da problema diventa unopportunit. E non solo sotto laspetto evidente del Just in Time e della riduzione dei costi di trasporto, ma anche dal punto di vista del valore ambientale generato dalla flessibilit logistica della fabbrica. La riduzione dei flussi di trasporto (oggi solo in Italia i pneumatici movimentano centinaia di TIR al giorno) porta alla riduzione in generale del consumo di carburante e quindi delle emissioni inquinanti.
Un concorso tra i navigatori del Web per il nome degli e-tyres
E proprio a voler sottolineare una volta di pi lappartenenza del nuovo e-tyre MIRS alluniverso cibernetico, Pirelli lancia su Internet un concorso internazionale aperto alla creativit di tutti i giovani navigatori del web per dare un nome ai nuovi prodotti che verranno fabbricati con questa rivoluzionaria tecnologia.
Il concorso, della durata di un mese, si concluder entro lautunno. Grazie ad un ricco montepremi, i nomi che verranno scelti da Pirelli consentiranno ai loro autori una notevole soddisfazione anche sul piano economico.
| Processo tradizionale Pirelli | Processo M.I.R.S. | Delta % | |
| INVESTMENTO | |||
| -dal prato Copertura/giorno | Euro 16,800 | Euro 14,200 | - 15% |
| -in fabbriche esistenti Copertura/giorno | Euro 16,800 | Euro 8,800 | - 50% |
| AREA OCCUPATA | |||
| Da semilav. a finitura | 5.6 Mq / cop / gg | 1.1 Mq / cop / gg | - 80% |
| EFFICENZA IMPIANTI | |||
| Overall Equipment Efficiency( indice ) | 75 % | 92 % | + 23 % |
| LEAD TIME | |||
| Da semilav. a vulcanizzaz. | 6 giorni | 72 minuti | incomparabile |
| FLESSIBILITA' | |||
| Lotto minimo economico | 3200 pezzi | 375 pezzi | - 88% |
| Tempo cambio articolo | 375 min. | 20 min. | - 95% |
|
PRODUTTIVITA' MANODOPERA ( indice ) |
100 | 180 | + 80% |
| QUALITA' | |||
| Radial Force Variation ( indice ) | 100 | 50 | + 100% |
| CONSUMO ENERGIA | 3000 Kcal./Kg | 2000 Kcal./Kg | - 33% |
|
COSTO TOTALE DEL PRODOTTO
( indice ) |
100 | 75 | - 25% |